Sie laufen einfach mit

Der große Heizkessel ist bekannt, der energieintensive Produktionsprozess ebenfalls. Doch ein Teil des Gasverbrauchs entsteht an Stellen, die im Betriebsalltag kaum noch auffallen.

Eine Anlage läuft seit Jahren mit denselben Einstellungen. Leitungen bleiben auch außerhalb der Produktion warm. Am Wochenende wird weniger gearbeitet, doch der Verbrauch sinkt nicht im gleichen Verhältnis. Jeder einzelne Effekt wirkt zunächst unbedeutend. Über viele Betriebsstunden können daraus jedoch relevante Energiemengen entstehen.

Sieben typische Beispiele zeigen, wo sich ein genauer Blick lohnen kann.

1. Die stille Grundlast am Wochenende

Freitagabend endet die Produktion, doch der Gaszähler läuft weiter. Natürlich benötigen manche Anlagen auch außerhalb der Betriebszeiten Wärme. Nicht jede Grundlast ist jedoch technisch notwendig.

Warmhaltung, Frostschutz, Bereitschaftsbetrieb und Warmwasserbereitung überlagern sich häufig. Dadurch bleibt unklar, welcher Verbrauch unvermeidbar ist und welcher nur aus alten Einstellungen resultiert.

Ein Vergleich zwischen Produktionszeiten, Nächten und Wochenenden kann erste Hinweise liefern. Sinkt der Verbrauch während längerer Stillstands Zeiten kaum, sollte die Grundlast genauer untersucht werden.

2. Zu frühes Aufheizen

Viele Anlagen werden mit großzügigem zeitlichem Vorlauf gestartet. Das stellt sicher, dass zum Produktionsbeginn die benötigte Temperatur erreicht ist. Wurde die Aufheizzeit jedoch nie überprüft, beginnt der Prozess möglicherweise deutlich früher als erforderlich.

Besonders nach Modernisierungen bleiben alte Schaltzeiten häufig bestehen, obwohl die neue Anlage schneller arbeitet. Auch saisonale Unterschiede werden nicht immer berücksichtigt.

Schon die Frage, wann die notwendige Temperatur tatsächlich erreicht wird, kann einen unnötig langen Vorlauf sichtbar machen.

3. Dauerhafte Warmhaltung

Behälter, Bäder, Öfen oder Produktionslinien werden teilweise über lange Zeiträume auf Temperatur gehalten, obwohl sie nicht durchgehend benötigt werden.

Der Grund ist nachvollziehbar: Ein Neustart kostet Zeit, und die Produktion soll flexibel bleiben. Trotzdem lohnt sich die Prüfung, ob für jede Pause die volle Betriebstemperatur notwendig ist.

Mitunter kann eine niedrigere Bereitschaftstemperatur ausreichen. Entscheidend sind dabei immer Produktqualität, Anlagentechnik und Prozesssicherheit. Eine pauschale Absenkung wäre deshalb der falsche Weg – eine technische Prüfung dagegen sinnvoll.

4. Ungedämmte Leitungen und Armaturen

Eine warme Rohrleitung gibt ständig Energie an ihre Umgebung ab. Besonders auffällig sind ungedämmte Leitungsabschnitte, Flansche, Ventile und Armaturen.

Sie befinden sich häufig in Technikräumen oder Produktionsbereichen, in denen die Wärmeabgabe im Alltag kaum wahrgenommen wird. Im Winter erscheint sie mitunter sogar willkommen. Im Sommer wird dieselbe Verlustwärme möglicherweise zusätzlich durch Lüftung oder Kühlung abgeführt.

Beschädigte oder nach Wartungsarbeiten nicht wieder montierte Dämmungen gehören deshalb zu den unscheinbaren, aber dauerhaft wirksamen Verlustquellen.

5. Höhere Temperaturen als erforderlich

Viele Prozesse benötigen ein klar definiertes Temperaturniveau. In der Praxis werden Sollwerte jedoch gelegentlich mit einem Sicherheitsaufschlag versehen: lieber etwas zu warm als zu kalt.

Wird dieser Aufschlag über Jahre beibehalten oder schrittweise erhöht, steigt der Energiebedarf, ohne dass sich das Produktionsergebnis verbessert.

Auch bei der Gebäudeheizung lohnt sich ein Blick auf Solltemperaturen, Heizkurven sowie Vor- und Rücklauf. Entscheidend ist nicht die niedrigstmögliche Temperatur, sondern die tatsächlich erforderliche.

6. Anlagen, die gegeneinander arbeiten

Heizung, Lüftung, Kühlung und Prozesswärme werden oft getrennt geregelt. Dadurch kann es vorkommen, dass ein Bereich beheizt wird, während gleichzeitig Wärme über Lüftung oder Kühlung abgeführt wird.

Auch schlecht abgestimmte Vor- und Rücklauftemperaturen oder häufiges Ein- und Ausschalten eines Wärmeerzeugers können auf eine ungünstige Regelung hinweisen.

Solche Effekte sind auf der Gasrechnung nicht direkt erkennbar. Sichtbar werden sie erst, wenn Betriebszeiten, Temperaturen und Verbräuche gemeinsam betrachtet werden.

7. Abwärme, die ungenutzt verschwindet

Trocknung, Kälteerzeugung, Druckluft, Öfen und zahlreiche Produktionsprozesse erzeugen Wärme. Häufig wird sie an die Umgebung abgegeben, während an anderer Stelle erneut Gas für Warmwasser, Raumwärme oder Vorwärmung eingesetzt wird.

Nicht jede Abwärme lässt sich wirtschaftlich nutzen. Temperatur, Entfernung, zeitliche Verfügbarkeit und Wärmebedarf müssen zusammenpassen.

Trotzdem lohnt es sich, Wärmequellen und Wärmebedarf auf einem Betriebsgelände einmal gegenüberzustellen. Gerade bei gleichzeitigem Heiz- und Kühlbedarf können sich interessante Zusammenhänge zeigen.

Erst messen, dann verändern

Unauffällige Gasverbraucher lassen sich nicht durch pauschale Spartipps beseitigen. Was in einem Unternehmen überflüssig ist, kann in einem anderen für Produktion, Hygiene oder Sicherheit notwendig sein.

Der erste Schritt besteht deshalb nicht im Abschalten, sondern im Beobachten: Wann wird Gas verbraucht? Welche Anlage läuft zu diesem Zeitpunkt? Passt der Verbrauch zur tatsächlichen Nutzung?

Lastgangdaten, Unterzähler und Temperaturmessungen können aus einer Vermutung eine belastbare Erkenntnis machen. Erst dann lässt sich beurteilen, welche Maßnahme technisch sinnvoll und wirtschaftlich vertretbar ist.

Bei Schnellgas finden Unternehmen weitere Informationen zur Verbrauchsanalyse und zur Gasbeschaffung ab 100.000 kWh Jahresverbrauch.

Quellen: Deutsche Energie-Agentur: Energieeffizienz und Abwärmenutzung in Unternehmen / Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle: Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft / VDI Zentrum Ressourceneffizienz: Wärme und Abwärme im verarbeitenden Gewerbe / Bundesstelle für Energieeffizienz: Plattform für Abwärme